1）在工业化水平上，中国大部分处在2.0-2.5之间，国内普遍存在一个提案是“弯道超车”，在半自动化生产线上直接用机器人、3D打印，不用数控机床，这样的“弯道超车”势必承担很大的风险；松下和三星的电池可以做到同一批电池的性能几乎一致，而远东福斯特和三星即使用同一家韩国企业的智能设备，但产品一致性仍然与三星有差距，电池品质的稳定性不仅与设备有关，当然还取决于品质把控的水平。

       2）在工业文化上差别很大，中国工业链体系基本上是二元结构，而德、日、韩是五元结构以上，能够提供多层供应链体系，社会分工非常细致，能够把产品做到极致；也许有人会说我们有很多合资企业，我们可以用市场换技术的手段引进西方技术，但实际上我们只在某个零部件是合作的，其余供应商不在国内，核心技术还是别人的，整个产业链没能引进过来，这些西方僧人念不了中国的经。

       3）高端制造业差距很大，很多人会想到我们有“新四大发明”，这样的说法如今已成为笑柄，上半年的中兴通讯事件说明我们的芯片核心技术受制于人，与美国差了1.5-2.0代，中低端芯片对外依存度达80%，高端芯片对外依存度超90%；要说到高铁，你可知100%的轮对是进口，用BBB、川崎、阿尔斯通的，这告诉我们一个技术变成产品，需要工艺、材料、小试中试等环节至少3-5年，从产品到商品的路更长，需要进行稳定性、损耗率、安全性等方面的测试，技术变成商品一般要5年以上，商品变成品牌、系统集成、服务的路还很长，成果出来后马上有大批资本注入，推动技术的应用。

       4）低端制造层出不穷，比如动力电池型号太多，国家标准规定的就有145多个型号，加上其他非标电池型号可达200个，而国外的Tesla只做了2个型号，丰田也只做了2个，国内众多型号会带来结构、工艺、装备的不同，为了追求这种差异化，会导致产品合格率低、设备运转率低、制造成本高；据业内人事透露，三元电池的成本已经压到不能再压，国内主要企业都是赔本赚吆喝，低质产能再扩张很可能让动力电池沦为下一个光伏产业。

       5）做产品的心态，国内产品研发缺少精度、可靠度、耐久度和力度，国内的机器人还没做就过剩了，低端的毛利率不到10%，机器人三部件减速器（帝人的，占30%）、伺服马达（占25%）、传感器和抓臂全进口，国内只做装配、做本体；在对待客户上，德国人、法国人与中国人的理解不同，他们真心把客户当上帝，我们又如何呢？

       为了回答动力电池在哪些方面可以实现智能化的问题，本文借助一些企业案例展示国内外的发展状况：1）比亚迪：目前的电池工厂的自动化水平国内少见，智能制造MES系统与自主研发的智能装配线配合使用，使锂电池整个产业链的生产效率和产品品质极大提升，电池的一致性和可靠性非常高；2）沃特玛：建有电池自动化PACK车间，也称沃特玛智慧工厂，一条产线由原先的125人减少到15人，每年节约1056万元，产品合格率达到99.5%以上（目前沃特玛已经停工）；3）亿纬锂能：建有国内自动化水平较高的“无人工厂”，短短数年实现了由“人+机器”半自动化方式到“手工-自动化-工业4.0”的技术变革，使动力电池产能释放，带来业绩增长，人均产值从过去的80-90万元增长到1000万元，用工人数减少70%，产品优质率达95%以上，容量一致性提升67%；4）福特公司创造的流水线生产方式，第一次大幅度降低了制造成本，丰田公司创造的精益生产方式，让普通消费者享受到既便宜又高品质的电动汽车。