近年来，我国钢铁企业加大了对节能工作的投人力度，通过对一批先进成熟技术的快速推广使用，推动了余热余能、工序单元能源利用效率的提升，将我国钢铁企业节能减排工作推向了一个新的高度。但是，国内钢铁企业依然肩负着深化节能减排、绿色转型发展的重担，这就需要利用钢铁流程自身工艺的特点和优势，充分利用系统优化方法，从能量流网络优化的新角度，重新审视能量系统的整体性、层次性、目的性和开放性，既要追求余热余能回收的数量，更要追求能源利用的质量，以能级匹配、梯级利用、系统能效最大化为目标，实现经济、环境、社会效益最大化。
 
　　钢铁工业节能减排问题犹存
 
　　近年来，我国钢铁企业通过生产流程的工艺结构调整，淘汰落后工艺，优化用能结构以及节能新技术的开发应用，并通过采取能源的“梯级利用、高效转化”等措施，实现了能源消耗的大幅下降。国内一些先进的大型钢铁联合企业的主体指标已达到或接近世界先进水平。同时，我国钢铁企业生产取水量（吨钢耗新水）、外排废水量和生产水重复利用率等指标得到明显改善。2002年-2009年，吨钢耗新水由15.58吨降低到4.43吨、吨钢外排废水由10.97吨降低到1.69吨，水的重复利用率由90.56%提高到96.9%；主要污染物排放明显降低，吨钢工业粉尘由2.858千克降低到0.743千克、吨钢COD排放由0.556千克降低到0.073千克。
 
　　当前，国内先进钢铁企业一大批节能减排项目、设施陆续投产运行，企业能源利用水平也得到了明显提升，但也还存在以下一些问题：
 
　　其一，注重余热余能回收的数量和过程，而忽视了余热余能回收的质量和效果。虽然有些企业转炉煤气回收也达到甚至超过了100立方米/吨钢，但热值普遍低于1600千卡，与日本2000千卡的水平相差甚远；烧结矿余热回收发电达到，17千瓦时/吨矿与日本平均21千瓦时/吨矿还有不小的差距。同时，千熄焦大量采用中温中压蒸汽参数导致发电效率低、大量蒸汽被低效使用甚至放散、企业用电自给率（目前国内全行业平均水平约为30%，而日本为90%以上）普遍偏低等问题依旧存在。
 
　　其二，注重单元、工序节能，而忽视系统节能。现在企业一般比较重视放散煤气的回收发电，而对煤气的回收、输送、储存、混合、工艺使用等环节研究不够，往往强调煤气放散率的控制，而对煤气资源的整体利用效率水平缺乏关注。而系统优化方法就是要将着眼点放于能量的投人、使用、转化、输送、储存、回收、替代等全过程。
 
　　其三，以平衡、稳态、线性和封闭系统的观点研究解决能量问题，而忽视了钢铁制造流程能量系统所具有的非平衡、非稳态、非线性、开放性、复杂大系统的本质特点。通过对能量系统本质特点的重新认识。沿着能量流的纵向和能源流之间横向的非线性关系，构建相互交织的能量流网络，进行钢铁流程能量系统结构、功能的重构，将挖掘出巨大的节能减排潜力。