其四，能源流远未实现“动态、有序、高效”运行。钢厂在能源介质配置、转化、使用、回收再利用等环节，普遍存在能量、能质、能级用户不匹配的问题，远未实现“分配得当、各得所需、温度对口、梯级利用”的“动态、有序、高效”运行模式，能量流从“无序”到“有序”，管理潜力很大。
 
　　其五，余热余能回收利用的理论研究滞后。能源高效利用高效转化的关键装备技术、工艺技术和管理技术依赖进口，缺乏集成创新和自主创新。回收热能贬值严重、能效低，甚至还有大量高、中、低品位余热余能尚没有形成有价值回收利用的手段。
 
　　钢铁工业节能减排发展方向
 
　　钢铁节能装备技术、工艺技术创新。钢铁制造流程是开放的、非平衡的、不可逆的耗散过程，其特点是铁素流为增值过程、能量流为耗散过程。因此，节能工作的重点在于通过装备技术、工艺技术、管理技术创新来抑制和减少能量的降低与耗散，以实现能量流耗散最小化和效率最大化。
 
　　流程功能创新，追求能质转换全价开发。目前，国内企业利用焦炉煤气、转炉煤气作为化工合成的主要原料进行煤气资源的升值利用，可实现价值最大化；高炉煤气用于工艺过程加热以及焦炉、热风炉、轧钢加热炉等加热工序，为使煤气系统稳定优化以及煤气质量和数量的调剂，可通过清华炉等工艺对煤的高效气化进行补充，从而实现煤气资源的高效平衡利用。因此，能质转换价值的开发将带来冶金工艺及装备的创新，为资源、能源的高效利用开拓了有效创新空间，为冶金企业提高竞争力开辟了新的途径。
 
　　注重能质转换效率，追求物能级配、余热余能高效转化。近年来，为有效提高能源转换效率，国内在冶金能源转化方面开发了以下技术：第一，高压高温自循环全冷凝干熄焦发电技术，与常规中温、中压干熄焦发电技术相比，每吨蒸汽发电量提高18%，总效率提高13.25%。通过利用目前已经成熟使用的高温高压干熄焦工艺技术路线，开发回收烧结矿；高炉渣、钢渣热量的新技术，可实现余热高效回收发电。第二，燃气—蒸汽联合循环发电技术，该技术将具有较高吸热温度的燃气轮机循环与具有较低平均放热温度的蒸汽轮机循环结合起来，热能效率高达50%-60%，大大超过常规的火力发电机组，可实现钢铁厂副产煤气高效发电。第三，焦化工序采用热导油替代蒸汽技术，同样热量需求用蒸汽（煤气）与用热导油（煤气）的煤气消耗约17：1。按年产120吨规模的焦化厂计算，年可创效益7253万元，减少废水46.8万吨。第四，利用夹点网络优化设计的煤焦油加工技术，以烩分析和火用分析为工具，并采用能源夹点网络技术，优化能流网络，实现系统能量高效利用，煤气消耗可降低30%，产品收得率提高20%。